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如何去除在製品存貨管理的死角

文 - ERP達人

存貨的位置

存貨管理包含兩大部分,其一是在倉庫的存貨,另一個是在產線上的存貨。在倉庫的存貨是透明的,可以透過庫存異動單據計算進耗 ( 銷 ) 存表,計算 MRP 時可以被納入可利用量的計算,庫存存放時間可以推算庫齡分析表…等等。在製品 ( WIP ) 之於倉庫的存貨管理,則相對變成管理上的死角。

在製品的管理模式

在製品的存貨管理有下列兩種模式,其一以製成品套數方式管理 ( 表一 ) ,另一個以子階料件進耗存方式管理 ( 表二 ) 。請參考下列兩種在製品管理的表格:

( 表一 ) 製成品套數方式管理

製令編號
製成品品號
製程(10)
製程(20)
製程(30)
製程(40)
MO#001
A
50套
150套
50套
0套
MO#002
MO#003


( 表二 ) 子階料件進耗存方式管理

製令編號
子階料號
期初庫存
本期投料
產出耗用
期末庫存
MO#001
a
0
300
50
250
MO#001
b
0
300
50
250
MO#001
c
0
300
50
250
MO#002
MO#003


造成死角的原因

造成在製品管理死角的原因:

  1. 領料或發料有最小批量的問題
    生產用料當中,常有一些原材料有最小包裝單位的問題,例如電子零件以捲 ( roll ) 盤 ( tray ) 管 ( tube ) 為包裝單位,則發料數量往往會大於工單實際需求數量。而此多發的數量,於 MRP 庫存數量計算當中通常被視為超耗用量,是隱而不見的。
  2. 領料或發料不成套的問題
    在組裝業當中,往往料還沒有進齊就必須開始投產,這樣對於以套數為在製品計算單位的系統當中,常造成套數的計算不正確的問題,進而影響成本計算問題。
  3. 在生產中等待重工
    產線中發生異常必需重工,但是又必須集中到一個數量才可以重工者。假如把這些數量繼續以在製品的身分停留在產線當中,猶如失去控管的在製品。並且這張工單的結案日期根本無法掌握。
  4. 在生產中等待進一步加工指示
    因為前段製程為共用製程,所以可以先開單加工生產,但是後段製程必須等待客戶訂單需要,才可以決定加工方式,所以先停留於在製品等待加工指示。
  5. 計算基礎的問題
    以套數計算者,其投入套數為推估套數 ( 因為領料可能不成套 ) ;以子階用料進耗存計算者,其產出耗用數以入庫套數 X 子階料件單位用量來推算子階料件的耗用量。再加上生產本身有超耗、短耗的問題,所以在製品存貨的計算含有推估成分。如果再加上製程移轉,存貨型態的改變,則帳與物的盤點或核對本身就是一件很困難的事。


如何克服?

  1. 領料或發料有最小批量的問題
    這種模式者,應當以現場倉 ( 線邊倉 / 在製品倉 ) 的方式來克服。也就是批量發料時以原物料倉調撥現場倉的方式處理,當實際生產投料時再扣用現場倉的庫存。如此則庫存管理的權責部門是清楚的,倉庫庫存與在製品庫存的界線也是清楚的。
  2. 領料或發料不成套的問題
    為解決這個問題,可以用成套的方式發料。但是相對延伸被搶料的問題,如此則可以用領料通知單Booking庫存,避免庫存被挪 ( 搶 ) 用的問題。或是在製品計算不以製成品套數為計算單位,改以子階用料庫存來計算。
  3. 在生產中等待重工
    必需等待集中一定數量再重工者,請一律先辦理繳庫,繳庫料號必須適當錯開,以區別已加工序與需再重工的工序。繳庫料號適當錯開也有助於成本計算,可以以料號設定工費或用料的分攤權數。因為已經繳庫,所以庫存是透明的,工單是可以結案的。下一張重工工單的投料日期、投料數量、與預計完工日也都可以是明確可以掌握的。
  4. 在生產中等待進一步加工指示
    這種情形者,應當以料號斷階方式處理。也就是前段製程應當是一張工單,繳庫入成半成品庫存後,等待客戶訂單再決定後段製程的製成品料號。此即半成品以存貨式生產,成品以訂單式生產。
  5. 計算基礎的問題
    因為生產過程就是存貨型態改變的過程,由原物料變成製成品,也就出現在製品庫存計算單位的問題,以原物料或製成品的庫存單位來計算各有優缺點。為避免這個情形,在委外加工的庫存管理當中,通常以假設沒有在製品的方式來管理,即發料以類似現場倉的庫存管理方式,待生產入庫時再以繳庫套數 X 單位用量來扣除委外倉的庫存,如此扣料、繳庫同一時間發生,也就沒有在製品的問題了。


參考資料: ArgoERP在製品存貨管理作業說明。